目 录
设计任务书
一、零件的分析………………………………………
二、工艺规程设计……………………………………
（一）确定毛坯的制造形式……………………
（二）基面的选择………………………………
(三)工艺阶段划分
（三）制订工艺路线……………………………
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺
寸的确定……………………………………………
（五）确定切削用量及基本工时………………
三、夹具设计…………………………………………
四、参考文献…………………………………………
一、零件的分析
（一）零件的工艺分析
分离轴承套筒是一种常见零件，在机械产品中，常具有定位，联接的作用，这个零件从零件图上可以看出，他的设计基准是Ø44mm孔中心，加工表面是以Ø44mm为中心的加工表面：加工表面包括：Ø51mm，Ø52mm，Ø53mm， Ø62mm圆柱面；Ø44mm，Ø4mm，Ø5mm孔，1/8＂螺纹孔；B,C,D,E，F面及端面；
由以上分析可知，对于这些加工表面而言，我们关键是加工出Ø44孔，并以此为其准加工其它表面，并且保证其它表面与孔之间的位置精度要求。
图1 零件图
二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为HT18-36，考虑到该零件在机械产品中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为大批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯采用金属模型铸造，采用专用压力设备。
（二）基面的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除
，
，
三个自由度，用以消除
，
，
三个自由度，达到完全定位。
对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。
(四)工艺阶段划分
当零件表面精度和粗糙度要求比较高时，往往不可能在一个工序中加工完成，而划分为几个阶段来进行加工。
A、粗加工阶段 主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大的切削用量及尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。
B、半精加工阶段 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作准备。 C ．精加工阶段 保证主要表面达到图样要求。
D、光整加工阶段 对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。
就本零件而言,零件精度要求不是很高,有三组表面需要经过半精加工和精加工,其它加工表面只要粗加工即可.需要经过半精加工和精加工的表面是Ø44mm孔， Ø52mm柱面，及铣B,C,D,E表面。
（四）制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为小批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以部分专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一
工序Ⅰ 铸造成型。
工序Ⅱ 时效处理并涂漆。
工序Ⅲ 粗车端面Ｆ，粗车
。
工序Ⅳ 车端面E,车孔
，粗车
，半精车，精车，倒角C1.
工序Ⅴ 半精车，粗车
，粗车
，精车，精车，倒角。
工序Ⅵ 粗铣面B，C，D，E,精铣面B，C，D，E
工序Ⅶ 钻孔
工序Ⅷ 钻孔
工序Ⅸ 铣
端面
工序Ⅹ 钻管螺纹1/8’’螺纹底孔，攻丝
工序Ⅺ 清洗检验。
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ 铸造成型。
工序Ⅱ 时效处理并涂漆。
工序Ⅲ 铣端面E．
工序Ⅳ 粗车端面Ｆ，粗车。
工序Ⅴ 车孔，粗车，半精车，精车，倒角C1.
工序Ⅵ 半精车，粗车，粗车，精车，精车，倒角。
工序Ⅶ 粗铣面B，C，D，E,精铣面B，C，D，E
工序Ⅷ 钻孔
工序Ⅸ 钻孔
工序Ⅹ 铣端面
工序Ⅺ 钻管螺纹1/8’’螺纹底孔，
工序Ⅻ 攻丝
工序ⅩⅢ 清洗检验。
工艺方案的比较与分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序较分散，适合大中批生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大、中批量生产。方案一把工件加工工序分得很集中，能减少设备投资，增加换刀及铺助时间，适合小批量生产。两种方案的装夹都比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且是大批量生产，所以采用方案二比较合适。
（五）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
缸盖零件材料为HT18-36，毛坯重量约为1.0Kg，生产类型为小批生产，
采用手工木模砂型铸造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、车外圆及端面
考虑圆柱面的粗糙度Ra为12.5，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.5mm，半精加工的加工余量Z=0.5mm。
2、车Ø52mm外圆及端面
考虑端面的粗糙度Ra为6.3，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.0mm，半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。
3、车孔Ø44㎜
根据“手册”表1—49，
考虑端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.0mm，半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。
4、铣B,C,D,E面及Ø16端面，
考虑端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.0mm，半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。
毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。
图2 毛坯图
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